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            呋喃樹脂砂鑄件常見缺陷分析及防止措施

            發布時間:2019年11月21日  來源:河北石家莊通碩鑄造材料有限公司

            福建呋喃樹脂砂生產的鑄件表面質量好,尺寸精度高,廢品率低。但在生產過程中仍會出現不少缺陷,甚至造成批量報廢。


            (1)氣孔


            ①產生原因a.樹脂或固化劑加入過多,發氣量加大。b.涂料中水分太高,涂料過多,干燥不充分。c.舊砂灼減量和微粉超標,發氣量大,透氣性降低。d.造型制芯來考慮排氣。泥芯通氣設置不理想,與外形出氣孔未貫通。e.上涂料時局部有堆積,不能完全干燥。f.澆口小,澆注速度慢,鑄件高,金屬液上升速度低。g.澆注溫度過低,鐵水氧化,鋼液脫氧不夠等。


            ②防止方法a.降低樹脂和固化劑加入量,選用發氣量小的樹脂,樹脂中加入硅烷(占樹 脂重量百分之2)。b.控制涂料中的含水量<百分之5,控制酒精含水量。砂型及泥芯充分干燥后,再 刷上涂料,合箱前用噴燈烘烤。C.加強舊砂再生及防塵,鑄鐵用砂灼減量≤百分之3,鑄鋼用砂灼減量≤百分之2,徽 粉含量(2 00目十底盤)≤百分之0. 8od.重視外模及泥芯的氣孔設置,保證澆注時順利排氣。e.清除局部涂料堆積。f.大孑L出流,保證金屬液充型快速、平整、分散澆注。高的鑄件用階梯形澆 口,使用澆口杯提高壓力頭。


            (2)粘砂


            ① 二生原因a.砂粗,粒度過于集中o砂粒間隙大,金屬液易滲入空隙形成粘砂。b.涂料層太薄或者漏涂,涂層滲透太淺,涂料耐火度不高。c.砂型、砂芯緊實度不夠,鑄型表面疏松,強度低。d.砂型、砂芯中新砂比例太高。澆注溫度過高。e.型砂超出其可使用時間,砂溫太高。


            ②防止方法


            a.選用多篩砂,鑄鋼或鑄鐵厚部可使用鉻砂或鋯英砂。b.涂料層要有一定的滲透深度和涂層厚度,涂料質量要好。c.提高砂型、砂芯緊實度,采用振實臺造型。一定要注意凸臺下、活塊下部砂 的緊實程度,提高凹溝、轉角處砂的緊實度。c.多用舊砂。用高溫出鐵、低溫澆注的原則,控制合理的澆注溫度。d.控制砂溫,安裝砂溫調節裝置??刂菩蜕暗目墒褂脮r間滿足造型需要。


            (3)裂紋


            ①產生原因a.呋喃樹脂砂高溫退讓性差,特別是鑄鋼件容易產生裂紋。b.合金鋼材料容易裂。c.鑄件結構復雜,收縮阻力大。d.樹脂砂中,固化劑受熱分解,鑄件表面滲硫,產生微裂紋,成為表面龜裂 的起紋。e.砂芯未倒圓角,型砂在澆注中尖角高溫,產生熱量集中,容易拉裂。f.泥芯骨過大,妨礙收縮。


            ②防止方法


            a.提高型砂退讓性,在砂中加入木粉,EPS珠粒,泥芯做空心。b.在裂紋容易產生的部位,使用銘鐵砂或銑英砂代替石英砂。c.設防裂筋,與需方協商,修改鑄件結構。d.使用灼減量低的舊砂,減少固化劑加入量,用含硫低的黏結劑。e.砂芯刮出鑄造圓角,防止尖角砂結構,可以加犬鑄型圓角。f.芯骨減少,芯骨應簡單?!?/p>


            (4)夾渣


            ①產生原因a.澆注時扒渣、擋渣不力,渣隨金屬液進入型腔。b.澆注系統集渣能力不足,溢流措施不足。c. 注時間過長。


            d.金屬液澆注不平穩,特別對易氧化的金屬如鋁、鋁青銅、球墨鑄鐵,產生 二次氧化夾渣。e.金屬液溫度低,渣不易從金屬液中清除。


            ②防止方法


            a.金屬表面扒渣,灑集渣劑,球鐵應數次攪拌,扒渣。b.澆注系統設過濾網或集渣包。橫澆口要高一些,在鑄件內澆口對面或頂面 設立溢流冒口。c.快澆,平穩充型。使用大孑L出流理論,加大內澆口尺寸及數量。


            (5)硬度不足


            ①產生原因


            a.樹脂砂導熱性差,鑄件在型內高溫時間長,冷卻速度低。b.化學成分波動,澆注溫度太高。c.內澆口開在要求硬度高的部位,延長冷卻時間。


            ②防止方法


            a.縮短開箱時間,使用冷鐵。b.選擇合適的化學成分,添加增加硬度的微量合金,降低澆注溫度。c.內澆口離開要求硬度高的地方。


            (6)滲碳、滲硫及球化不良


            ①產生原因


            a.樹脂、固化劑都是有機物,在澆注冷卻過程中,低碳鋼及低碳不銹鋼的表 面會滲入一層碳,厚度2~3mm。b.固化劑對甲苯磺酸對不銹鋼或球鐵表面滲碳可達1~3mm o   c.由于滲硫,使球鐵表面會產生球化不良。


            ②防止方法


            a.砂型和涂料中可加入氧化鐵粉,也可用鉻鐵砂砂型上兩層鉻英粉涂料。b.在涂料中加入強烈脫硫的物質。c.球化處理時,增加一點球化劑。


            (7)縮孔和縮松


            ①產生原因


            a.鑄鐵凝固時,液態補縮不足,產生縮孔或縮凹。在工藝上表現為冒口太小, 冒口頸太小,冒口數量不足。b.冒口頸和內澆口截面積大,與鑄件接觸處增加大了接觸熱節。在工藝上表現 為內澆口太厚,冒口頸尺寸太大,放置位置不對。c.化學成分變化對收縮產坐影響。d.澆注溫度過高。e.冒口處金屬液溫度太低。


            f.砂型強度低,鑄鐵石墨化膨脹利用率低,鑄件縮松。


            ②防止措施


            a.加大冒口體積’加大冒口頸尺寸,增加冒口數量,在鑄件厚大處設置冷鐵。b.減薄加寬內澆口,增加內澆口數量,內澆口開在鑄件薄處。減小冒口頸尺 寸在冒口頸旁邊設置冷鐵'這樣就可以開大冒口頸,增加補縮量,又可及時封死 冒口,消除接觸熱節加大現象。c.充分考慮化學成分對鑄件凝固的影Ⅱ向,調整鑄件凝固方式。d.適當降低澆注溫度。e.冒口中沖人熱金屬液或放發熱冒口圈(保溫冒口)。f.砂型要搗緊,對于重大型鑄件,應選擇高強度樹脂作黏結劑。


            (8)砂孔


            ①產生原因


            a.配模時砂未吹凈,或者砂吹到死角吸不出來。b.砂型、砂芯強度不高,局部疏松,砂易剝落,配??呐雎渖?。c.內澆口進的金屬液有沖刷力,能將砂粒沖下。d.安放澆冒口圈時,防止砂粒落入型腔。e.直澆口沒有用耐火陶管,澆注時沖砂。


            ②防止方法


            a.配模仔細,清除浮砂和堆積砂。b.造型與制芯時用棒搗固砂型,表面疏松處用涂料可修補。c.內澆口開寬,數量增加,金屬液流量大,流速小,平穩充型。d.安放澆口杯(盆)和冒口圈要小心。e.直澆口可安耐火陶管。


            福建呋喃樹脂咨詢電話:0311-86509777


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